🚢在船舶維護與防蝕工程中，「鋼材除鏽（Surface Preparation）」是整體塗裝品質最重要的核心程序。根據國際海事組織（IMO）、PSPC塗裝標準及各大船級社規範，油漆防蝕效果約有50%以上取決於除鏽品質。
🛠️若除鏽不完全，即使使用高等級防蝕漆，也可能出現：
1.漆膜剝離
2.鏽蝕再生
3.鼓包
4.腐蝕擴散
5.鋼板劣化
🛠️因此船體除鏽工程、必須依照標準化程序施工
🚢船舶鋼材除鏽的重要性
🚢船舶長期暴露於：
1.海水
2.高鹽分
3.潮濕環境
4.紫外線
5.海洋污染
屬於C5-M 高海洋腐蝕環境、因此鋼材極易產生：
1.氧化
2.點蝕
3.層狀鏽蝕
4.電化學腐蝕
📖透過標準除鏽程序、可有效延長：
1.船體壽命
2.油漆保護年限
3.結構安全性
🌍 國際除鏽標準規範
🚢船舶除鏽通常依據：
📖ISO 8501
📖IMO PSPC
📖IACS
📖船級社規範
執行。
📚️常見除鏽等級（ISO 8501）
1️⃣ Sa1 輕度噴砂清理、去除：
1.鬆散鏽蝕
2.部分氧化皮
通常不適用於高防蝕需求船體。
2️⃣ Sa2 徹底噴砂清理
1.表面大部分鏽蝕已清除。
2.仍可能殘留少量色斑。
3️⃣ Sa2.5 極度徹底噴砂
📖商業船舶主流標準：
1.要求接近白金屬面（Near White Metal）
2.表面需呈現均勻金屬光澤、幾乎無鏽蝕殘留。
🔖PSPC壓載艙規範通常要求：Sa2.5
4️⃣ Sa3 白金屬噴砂
🔖最高等級除鏽。
🔖完全無氧化物殘留。
通常用於：
🔖高規格特殊船舶
🔖極端腐蝕區域
🛠船體除鏽施工程序
1️⃣ 工前檢查與環境確認
施工前需確認：
🔖鋼板腐蝕程度
🔖舊漆附著狀況
🔖海鹽污染
🔖濕度與露點
📌 施工環境要求
通常需：
🔖相對濕度低於85%
🔖鋼材表面溫度高於露點3°C以上
🚩避免表面結露、影響塗裝附著。
2️⃣ 表面清潔（Degreasing）
除鏽前需先清除：
🔖油污
🔖鹽分
🔖泥沙
🔖海生物殘留
🔖避免污染噴砂面。
3️⃣ 舊漆與鏽蝕清除
依區域選擇施工方式。
🛠️手工／動力工具除鏽（St2／St3）
適用：
1.局部修補
2.狹窄區域
3.小面積施工
📚️St2 標準
使用：
1.鋼刷
2.刮刀
去除鬆動鏽蝕。
📚️St3 標準
比St2更高。
需使用：
🛠️動力砂輪
🛠️電動工具
🔖並呈現金屬光澤。
4️⃣ 🚿噴砂除鏽（Abrasive Blasting）
船舶主要除鏽方式 利用：
- 鋼砂
- 礦砂
- 硅砂
高速撞擊鋼板。
🚿噴砂目的
1.去除氧化皮
2.清除鏽蝕
3.建立表面粗度
🔖提升油漆附著力。
⚙️表面粗糙度（Surface Profile）
🔖通常需：40～75μm利於防蝕漆咬附。
5️⃣ 🚿超高壓水刀除鏽（UHP Water Jet）
🔖近年常用：20,000～40,000PSI超高壓水刀。
👍️優點
🔖降低粉塵
🔖去除鹽分效果佳
🔖適合港區施工
⚠️ 注意事項
⚠️需避免：閃鏽（Flash Rust）表面再污染、因此通常需立即塗裝。
📋 四、除鏽後檢驗程序
⏳️完成除鏽後、需進行品質檢驗。
📚️除鏽等級確認
📚️確認是否達：Sa2.5 / St3標準。
📝表面粗度檢測
📝確認粗度符合塗裝需求。
📝鹽分測試：避免鹽分殘、留造成後續漆膜鼓泡。
📝粉塵檢查：避免粉塵污染、漆膜附著不良。
🎨 五、除鏽後塗裝規範
🛠️除鏽完成後🎨需於規定時間內塗裝、避免閃鏽（Flash Rust）再次生成。
🎨常見塗裝用料
1.環氧底漆（Epoxy Primer）
2.富鋅底漆（Zinc Rich Primer）
3.中塗層（Intermediate Coat）
4.防污漆（Antifouling Paint）
📏 DFT乾膜厚度控制
🔖通常需達：200μm～320μm以上並符合IMO PSPC 90/10規則
🚨 六、船體除鏽施工安全規範
除鏽作業屬高風險工程。
⚠️ 常見風險
🔖粉塵危害
🔖噪音
🔖 高處墜落
🔖密閉空間缺氧
🔖噴砂反彈傷害
💡必要安全措施
👃呼吸防護
👷🏽防護衣
🌬️通風設備
😷氣體偵測
🏗️高處防墜
🌍 七、IMO PSPC 船舶防蝕標準
📧IMO PSPC強調：
🎨船舶塗裝壽命取決於：
🛠️表面處理品質
🎨塗裝施工品質
📆後續維護管理
📈尤其壓載艙通常要求：
- Sa2.5
- DFT ≥320μm
- Stripe Coat條塗
作為高標準防蝕規範。
📌 結語｜除鏽品質決定船體壽命
在船舶防蝕工程中「除鏽品質」永遠是塗裝成敗的關鍵。即使使用高級防蝕塗料，若表面處理不良、仍可能快速鏽蝕失效。
唯有透過：
- 標準Sa2.5除鏽
- 嚴格表面檢測
- 正確DFT控制
- IMO PSPC規範施工
才能真正達到的最佳效果：
- 長效防蝕
- 延長船體壽命
- 降低維修成本
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